Hlavní důvody pro výskyt „samosíry“ při ukládání směsných pryžových materiálů jsou:
(1) Používá se příliš mnoho vulkanizačních činidel a urychlovačů;
(2) Velká kapacita zatížení pryže, vysoká teplota stroje na rafinaci pryže, nedostatečné chlazení filmu;
(3) Nebo přidání síry příliš brzy, nerovnoměrné rozptýlení léčivých materiálů způsobuje místní koncentraci urychlovačů a síry;
(4) Nesprávné parkování, jako je nadměrná teplota a špatná cirkulace vzduchu na parkovišti.
Jak snížit Mooney poměr kaučukových směsí?
Kaučuková směs Mooney je M (1+4), což znamená točivý moment potřebný k předehřátí na 100 stupňů po dobu 1 minuty a otáčení rotoru po dobu 4 minut, což je velikost síly, která brání otáčení rotoru. Jakákoli síla, která může snížit rotaci rotoru, může snížit Mooney. Suroviny vzorce zahrnují přírodní kaučuk a syntetický kaučuk. Dobrou volbou je výběr přírodního kaučuku s nízkým obsahem Mooney nebo přidání chemických změkčovadel do vzorce přírodního kaučuku (fyzikální změkčovadla nejsou účinná). Syntetický kaučuk obecně nepřidává změkčovadla, ale může obvykle přidávat některé nízkotučné takzvané dispergátory nebo vnitřní separační činidla. Pokud nejsou požadavky na tvrdost přísné, lze samozřejmě také zvýšit množství kyseliny stearové nebo oleje; Pokud je v procesu, může být zvýšen tlak horního šroubu nebo může být přiměřeně zvýšena výstupní teplota. Pokud to podmínky dovolí, lze také snížit teplotu chladicí vody a snížit Mooney kaučukové směsi.
Faktory ovlivňující míchací účinek vnitřního mixéru
Ve srovnání s mícháním v otevřeném mlýně má míchání vnitřního mixéru výhody krátké doby míchání, vysoké účinnosti, vysokého stupně mechanizace a automatizace, dobré kvality pryžového materiálu, nízké pracovní náročnosti, bezpečného provozu, malých ztrát při létání léčiva a dobrých hygienických podmínek prostředí. Odvod tepla ve směšovací místnosti vnitřního mixéru je však obtížný a teplota míchání je vysoká a obtížně ovladatelná, což omezuje teplotně citlivé pryžové materiály a není vhodné pro míchání světlých pryžových materiálů a pryžových materiálů s častou rozmanitostí. změny. Kromě toho musí být vnitřní mixér vybaven odpovídajícími vykládacími zařízeními pro míchání.
(1) Nosnost lepidla
Přiměřené množství lepidla by mělo zajistit, že pryžový materiál bude v mísicí komoře vystaven maximálnímu tření a smyku, aby se míchací činidlo rovnoměrně rozptýlilo. Množství nainstalovaného lepidla závisí na vlastnostech zařízení a vlastnostech materiálu lepidla. Obecně je výpočet založen na celkovém objemu směšovací komory a koeficientu plnění, přičemž koeficient plnění se pohybuje od 0,55 do 0,75. Pokud je zařízení používáno po dlouhou dobu, z důvodu opotřebení v míchací místnosti lze koeficient plnění nastavit na vyšší hodnotu a zvýšit množství lepidla. Pokud je tlak horního šroubu vysoký nebo plasticita adhezivního materiálu je vysoká, může být množství adheziva také odpovídajícím způsobem zvýšeno.
(2) Tlak horního šroubu
Zvýšením tlaku horního šroubu lze nejen zvýšit nosnost pryže, ale také kontakt a stlačení mezi pryžovým materiálem a zařízením, jakož i mezi různými částmi uvnitř pryžového materiálu, může být rychlejší a účinnější, urychluje proces vmíchání přísady do kaučuku, čímž zkracuje dobu míchání a zlepšuje efektivitu výroby. Současně může také snížit klouzání materiálu na kontaktním povrchu zařízení, zvýšit smykové napětí na pryžovém materiálu, zlepšit disperzi směšovacího činidla a zlepšit kvalitu pryžového materiálu. Proto jsou v současné době často přijímána opatření, jako je zvětšení průměru vzduchového kanálu horního šroubu nebo zvýšení tlaku vzduchu, aby se zlepšila účinnost míchání a kvalita namíchané pryže ve vnitřním mísiči.
(3) Rychlost rotoru a tvar struktury rotoru
Během procesu míchání je smyková rychlost pryžového materiálu přímo úměrná rychlosti rotoru. Zlepšení smykové rychlosti pryžového materiálu může zkrátit dobu míchání a je hlavním opatřením ke zlepšení účinnosti vnitřního mísiče. V současné době byla rychlost vnitřního mixéru zvýšena z původních 20 ot./min na 40 ot./min., 60 ot./min. a až 80 ot./min., čímž se cyklus míchání zkrátil z 12-15 minut na nejkratší z l-1,5 min. V posledních letech se pro splnění požadavků míchací technologie používají pro míchání vícerychlostní nebo variabilní vnitřní mixéry. Rychlost lze kdykoli změnit podle vlastností pryžového materiálu a požadavků na proces, aby se dosáhlo nejlepšího účinku míchání. Konstrukční tvar vnitřního míchacího rotoru má významný vliv na proces míchání. Výstupky eliptického rotoru vnitřního mísiče se zvětšily ze dvou na čtyři, což může hrát efektivnější roli při smykovém míchání. Může zlepšit efektivitu výroby o 25–30 % a snížit spotřebu energie. V posledních letech se ve výrobě kromě eliptických tvarů uplatňují i vnitřní míchačky s tvary rotorů jako jsou trojúhelníky a válce.
(4) Teplota míchání
Během procesu míchání vnitřního mixéru vzniká velké množství tepla, což ztěžuje odvod tepla. Proto se pryžový materiál rychle zahřívá a má vysokou teplotu. Obecně se teplota míchání pohybuje od 100 do 130 ℃ a používá se také vysokoteplotní míchání při 170 až 190 ℃. Tento proces se používá při míchání syntetického kaučuku. Výstupní teplota během pomalého míchání je obecně řízena na 125 až 135 ℃ a během rychlého míchání může výstupní teplota dosáhnout 160 ℃ nebo vyšší. Míchání a příliš vysoká teplota sníží mechanické smykové působení na kaučukovou směs, čímž se míchání stane nerovnoměrným, a zesílí tepelné oxidační praskání molekul kaučuku, čímž se sníží fyzikální a mechanické vlastnosti kaučukové směsi. Současně to také způsobí příliš mnoho chemických vazeb mezi pryží a sazemi, aby se vytvořilo příliš mnoho gelu, což by snížilo plastický stupeň kaučukové směsi, zdrsnilo povrch pryže a způsobilo potíže při kalandrování a vytlačování.
(5) Sekvence dávkování
Plastová směs a matečná směs by měly být přidány jako první, aby vytvořily celek, a poté by měly být postupně přidány další přísady. Pevná změkčovadla a malá léčiva se přidávají před přidáním plniv, jako jsou saze, aby byla zajištěna dostatečná doba míchání. Kapalná změkčovadla musí být přidána po přidání sazí, aby se zabránilo aglomeraci a potížím s disperzí; Superurychlovače a síra se přidávají po ochlazení ve stroji se spodními deskami nebo ve vnitřním mixéru během sekundárního míchání, ale jejich výstupní teplota by měla být řízena pod 100 ℃.
(6) Doba míchání
Doba míchání závisí na různých faktorech, jako jsou výkonnostní charakteristiky mísiče, množství vložené pryže a složení pryžového materiálu. Prodloužení doby míchání může zlepšit disperzi míchacího činidla, ale prodloužená doba míchání může snadno vést k přemísení a také ovlivnit vulkanizační vlastnosti pryžového materiálu. V současné době je doba míchání vnitřního mixéru XM-250/20 10-12 minut.
Čas odeslání: 27. května 2024
